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2010-09-29

現(xiàn)場(chǎng)工作中的“七種浪費(fèi)”

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  七種浪費(fèi)之一:等待的浪費(fèi)  #),l1= /G  
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  等待就是閑著沒(méi)事,等著下一個(gè)動(dòng)作的來(lái)臨,這種浪費(fèi)是無(wú)庸置疑的。造成等待的原因通常有:作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。以性能試驗(yàn)課等待電控盤(pán)爲(wèi)例,由於電控盤(pán)不能按要求及時(shí)入廠,有可能無(wú)法按期交貨,而當(dāng)電控盤(pán)入廠後,又需要搶進(jìn)度,可能會(huì)出現(xiàn)加班、質(zhì)量問(wèn)題等。另有一種就是“監(jiān)視機(jī)器”的浪費(fèi),有些工廠買(mǎi)了一些速度快、價(jià)格高的自動(dòng)化機(jī)器,爲(wèi)了使其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)或其他原因,例如:排除小故障、補(bǔ)充材料等等,通常還會(huì)另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以,雖然是自動(dòng)設(shè)備,但仍需人員在旁照顧,特稱(chēng)之爲(wèi)“閑視”的浪費(fèi)。例如在産品檢測(cè)過(guò)程中,調(diào)試人員和氦檢人員站在産品旁邊等待,這種情況是否還有?  .SP|k;FVH  
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  除了在直接生産過(guò)程中有等待外,其他管理工作中就沒(méi)有等待這種浪費(fèi)發(fā)生嗎?當(dāng)制造部在生産新産品發(fā)生一些問(wèn)題時(shí),技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場(chǎng)人員長(zhǎng)時(shí)間等待?如何減少這種等待?  w|JWy6M|O  
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  七種浪費(fèi)之二:搬運(yùn)的浪費(fèi)  r6&q#v  
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  大部分人皆會(huì)認(rèn)同搬運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作,也有人會(huì)認(rèn)爲(wèi)搬運(yùn)是必須的動(dòng)作,因爲(wèi)沒(méi)有搬運(yùn),如何做下一個(gè)動(dòng)作?很多人都有這種想法。正因爲(wèi)如此,大多數(shù)人默認(rèn)它的存在,而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來(lái)克服,這種方式僅能稱(chēng)之爲(wèi)花大錢(qián)減少體力的消耗,但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒(méi)有消除,反而被隱藏了起來(lái)。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái),又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。  xa)`Z  
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  今年以來(lái),生産管理部和制造部每月均對(duì)總生産工時(shí)進(jìn)行匯總分析,發(fā)現(xiàn)在實(shí)際作業(yè)時(shí)間減少的同時(shí),總工時(shí)卻在增加,經(jīng)仔細(xì)分析後發(fā)現(xiàn),是兩個(gè)工廠間的運(yùn)輸工時(shí)居高不下,特別是由二工廠向一工廠搬運(yùn)原材料的工時(shí)占大多數(shù)。怎麼樣克服?日本三洋大型課爲(wèi)減少搬運(yùn),把四個(gè)車(chē)間合并成兩個(gè),一些零部件的加工由原來(lái)在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進(jìn)行加工,從而減少搬運(yùn)。在不可能完全消除搬運(yùn)的情況下,應(yīng)重新調(diào)整生産布局,盡量減少搬運(yùn)的距離。大家可以考慮一下本公司的生産布局應(yīng)該怎樣變更?如何最大限度地減少搬運(yùn)?  8~spMu  
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  七種浪費(fèi)之三:不良品的浪費(fèi)  z#GDW^X  
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  産品制造過(guò)程中,任何的不良品産生,皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。豐田的生産方式,能及早發(fā)掘不良品,容易確定不良的來(lái)源,從而減少不良品的産生。這一條比較好 理解,關(guān)鍵是第一次要做正確,但實(shí)施起來(lái)卻很困難。大 家不妨仔細(xì)想一想,除了産品生産,管理工作中是否也存 在類(lèi)似的浪費(fèi)情況?  y#EaoG eZ  
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  豐田生産方式的思想之一就是要用一切辦法來(lái)消 除、減少一切非增值活動(dòng),例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi),具體方法就是推行“零返修率”,必須做一個(gè)零件,在生産的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生産後道工序。追求零廢品率,這是和我們公司“3C質(zhì)量管理法”基本相同的,今後我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚(yáng)“3C”,并合理地壓縮“3C”中“三確認(rèn)”的時(shí)間,進(jìn)一步完善“3C”。  c9